Como diagnosticar falhas operacionais comuns do rolamento de esferas de ranhura profunda da série Flange?

Em sistemas de transmissão industrial, Flange Series Deep Groove Ball Rololing é um componente de suporte central e seu status de operação afeta diretamente o desempenho e a vida útil do equipamento.
1. Diagnóstico de espectro de ruído anormal
Quando o som de atrito de metal (frequência 800-2000Hz) ou o som de impacto irregular ocorre durante a operação de rolamentos, deve-se conceder prioridade à solução de problemas:
Status da lubrificação: use um detector quantitativo de graxa para medir o conteúdo de lubrificante. Quando o valor da consistência do NLGI se desvia do padrão em 15%, é necessária a relubrificação
Intrusão de substância estranha: use um endoscópio para observar a diferença de gaiola e use a análise do espectro de ferro de óleo para detectar a concentração de partículas de metal (> 200ppm requer desligamento imediato)
Erro de instalação: use um instrumento de alinhamento a laser para medir o futebol da face da extremidade do flange, e a tolerância permitida deve ser menor que 0,05 mm/100mm
2. Solução de problemas progressivos do aumento de temperatura anormal
Quando a temperatura da superfície do assento do rolamento excede a temperatura ambiente em 40 ℃ (ou o valor absoluto é> 80 ℃):
Diagnóstico de Lubrificação Excesso: Verifique se o orifício de escape do anel de vedação está bloqueado e meça a quantidade de preenchimento de graxa (recomendada como 30-50% do espaço livre)
Verificação anormal da depuração: meça a folga axial com um medidor de sensores e compare -o com a tabela de liberação padrão skf c0/c3
Análise de sobrecarga de carga: Use o sensor de torque dinâmico para monitorar a carga real e comparar com a carga dinâmica nominal do rolamento (é necessária uma margem de segurança de 20%)
Iii. Análise inteligente do sinal de vibração
Use analisador de espectro de vibração (frequência de amostragem recomendada ≥20kHz) para monitorar:
Identificação de frequência característica
Frequência da falha da gaiola: 0,38 × rpm × (1-d/d × cosα)
Frequência de dano de pista: 0,4 × rpm × (z ± 1)
Monitoramento do índice de curtose: Quando o valor da curtose> 5, indica descascamento precoce da superfície
Análise de desmodulação de envelope: captura sinais de impacto na banda de alta frequência de 200-2000Hz
4. Diagnóstico químico de falha de lubrificação
Amostragem e teste regulares de parâmetros de desempenho do lubrificante:
Alteração do valor do ácido: Quando o valor do bronzeamento aumenta> 0,5 mg de koh/g, a graxa precisa ser substituída
Conteúdo de água: detectado pelo método Karl Fischer, controlado <0,03%
Estabilidade da oxidação: tempo de teste de bomba de oxigênio giratória <100 minutos indica falha aditiva
V. Processo de diagnóstico sistemático (de acordo com o padrão ISO 13373-1):
Inspeção preliminar: Integridade do selo visual → Teste de rotação manual → Detecção básica de vibração
Eliminação passo a passo: mapeamento de campo de temperatura → Detecção de emissão acústica → Medição de resistência dinâmica (diagnóstico de corrosão elétrica)
Verificação de dados: Estabeleça um banco de dados do ciclo de vida do rolamento e compare curvas históricas de parâmetros operacionais
Ao implementar esse sistema de diagnóstico, a precisão da identificação de falhas do rolamento de flange pode ser aumentada para mais de 92% (com base nos dados de campo da ABB). Recomenda -se que as empresas estabeleçam uma biblioteca de casos contendo 200 características de falhas, combine o sistema de monitoramento de condições para obter manutenção preditiva e reduzir as perdas de tempo de inatividade não planejadas em mais de 60%. A melhoria da confiabilidade do equipamento nunca é acidental, mas vem do controle preciso dos detalhes de cada operação de rolamentos.