Como lidar com ruídos anormais na série Flange Série Deep Groove Ball Rolingings?

Em linhas de produção automatizadas de alta velocidade, ruídos anormais de Flange Series Deep Groove Ball Rololing s frequentemente indica perigos ocultos no equipamento. Como um componente central que suporta a operação de máquinas rotativas, ruídos anormais dos rolamentos podem causar falhas na cadeia se não forem tratadas adequadamente.
1. Identificação precisa dos tipos de ruído anormais e causas
O escopo da investigação pode ser rapidamente reduzido através das características de áudio:
Buzzing contínuo (> 85dB): causado principalmente por falha de lubrificação, endurecimento por graxa ou preenchimento insuficiente é responsável por 68% dos casos de falha (fonte de dados: relatório anual da ABMA)
Som intermitente de batalha de metal: uma manifestação típica de pré -carga anormal, comum na tolerância axial (> 0,15 mm) ou tolerância à planicidade da superfície de montagem do flange (> 0,02mm/m)
Som de assobio irregular: um sinal de alerta de danos à gaiola ou descascamento de pistas, acompanhado por um aumento repentino de temperatura (Δt> 15 ℃)
2. Processo de padronização de tratamento passo a passo
Detecção de desligamento de emergência
Execute imediatamente a medição da temperatura infravermelha (valor de referência: normal dentro da temperatura ambiente 25 ℃) e detecção de vibração (padrão ISO 10816-3) e registre as características anormais de frequência de ruído. Priorize a eliminação de fatores externos: desvio da centralização de acoplamento (≤0,05 mm), anormalidade da tensão da correia (flutuação da detecção de medidores de tensão> 15%).
Quatro elementos do diagnóstico de desmontagem
Sistema de lubrificação: verifique o grau de oxidação de graxa (vida de graxa à base de lítio 3# <2000 horas) e use Shell Gadus S2 V220 e outros lubrificantes resistentes à alta temperatura após a remoção da graxa antiga
Estrutura de vedação: Verifique o desgaste dos lábios das vedações de contato (folga> 0,3mm precisa ser substituído) e os vedações sem contato precisam detectar a lacuna do labirinto (padrão 0,1-0,15mm)
Status da pista: o interferômetro de luz branca detecta a área de descamação (> 1mm² deve ser descartada), erro de elipticidade (valor permitido ≤ 0,008 mm)
Resistência à gaiola: as gaiolas de poliamida concentram-se na folga do guia (padrão 0,2-0,4 mm), e as gaiolas de latão verificam a integridade dos pontos de rebitamento
A tomada de decisão de manutenção inteligente avalia a vida útil restante dos rolamentos danificados (calculados com base na fórmula de correção ISO 281), rolamentos ligeiramente danificados podem ser reparados por revestimento a laser (espessura da camada de reparo 0,1-0,3 mm) e rolamentos severamente danificados são forçados a serem substituídos e instalados em um par coaxial.
3. Estratégia de manutenção preventiva
Estabeleça um modelo do ciclo de lubrificação: Ajuste dinamicamente o ciclo de injeção de graxa de acordo com o valor do DN (diâmetro do eixo × velocidade) e a lubrificação de gases de óleo é recomendada para rolamentos de alta velocidade (DN ＞ 1 × 10^6)
Controle do processo de instalação: Use instalação fria de nitrogênio líquido (interferência 0,02-0,05mm) ou aquecedor de indução (aumento da temperatura ≤110 ℃)
Atualização de monitoramento de condições: configurar um sistema de monitoramento de emissão acústica on-line (faixa de frequência 2-10kHz) para obter aviso prévio de falhas
Depois de aplicar essa solução a uma certa linha de produção de caixas de câmbio de automóveis, o tempo de inatividade de falha do rolamento foi reduzido em 72%e o equipamento MTBF (tempo médio entre falhas) foi aumentado de 3800 horas para 6200 horas. Os procedimentos profissionais e padronizados de descarte podem não apenas eliminar os perigos ocultos do ruído anormal, mas também prolongar a vida útil dos rolamentos em mais de 30%. Recomenda -se que as empresas estabeleçam um sistema de gerenciamento de ciclo de vida do rolamento para transformar o descarte de falhas em uma oportunidade para melhorar a confiabilidade.